當拉伸件出現皺紋時如何去掉呢？

一、當皺紋在拉伸件四周均勻產生時，應判定為壓料力不足。

二、通過大量的生產實踐經驗積累證明，拉伸件的起皺的主要原因，為拉伸過程中材料的堆積和局部材料運動速度的過快造成的。在制定實際解決方案時，應從以上方面考慮調整模具的相應機構，會取得不錯的效果。

三、當拉伸錐形件和半球形件時，拉伸開始時大部分材料處于懸空狀態。輕易產生側壁起皺，故除增加壓邊力外，還應采用增加撿伸筋來增大板內徑向拉應力。

四、防止起皺的方法是要確定拉伸件在拉伸過程中模具能夠壓住料，確定正確的板料流動速度。拉伸件在拉伸時板料流動過快，則可造成起皺；另一方面，板料流動過慢，則可造成拉伸件開裂。

五、凹模的圓角半徑過大，毛坯向凹模內流動經過凹模圓角是產生彎曲變形的彎曲阻力越小。彎曲阻力越小，越容易造成起皺的發生。凹模半徑小彎曲變形的彎曲阻力越大，越不容易起皺，但易造成制件的開裂和拉毛現象產生。

拉伸件提供產品的相冊展示。用鋁板制作拉伸件，其在拉伸間隙上，是否有明確規定？如果，用鋁板制作拉伸件的話，那么，在拉伸間隙上，是有明確規定的，其具體是為：一次拉伸，其拉伸間隙是為1.3-1.4t，之后，再進行拉伸的話，是為1.15-1.2t。對末尾的拉伸間隙，則是為1.1t。

五金拉伸件形狀簡單的工件，采用單工序模具完成。沖裁形狀復雜的工件，由于模具的結構或強度受到限制，其內外輪廓應分成幾部分沖裁，需采用多道沖壓工序。拉深件的工序數量與材料性質、拉深高度、拉深階梯數以及拉深直徑、材料厚度等條件有關，需經拉深工藝計算才能確定。

沖壓所用材料的性質與沖壓生產的關系密切，其性質直接影響沖壓工藝設計、拉伸件質量和產品使用壽命，還影響組織均衡生產和拉伸件生產成本。在選定拉伸件的材料時，不僅要考慮使用性能，還應達到沖壓加工和后續工藝性能要求。沖壓加工對材料的基本要求如下。

一、材料的厚度公差應符合我國標準：

因為相應的模具間隙僅適用于一些厚度范圍的材料，若材料厚度公差太大；不僅直接影響制件的質量，還可能導致廢品的出現。在校正彎曲、等工序中，有可能因厚度正偏差過大而引起模具或壓力機的損壞。

二、具有良好的沖壓成型性能：

對于成型工序，比如拉伸、折彎、打段差、凸包等，材料應具有良好的沖壓成型性能，即應有良好的抗破裂性、良好的貼模性和定形性，否則產品容易產生變形、破裂等，造成修模的困難。對于分離工序，則要求材料具有相應的塑性。

三、具有較不錯的表面質量：

材料表面應光潔平整，無缺陷損傷。表面質量好的材料，成型時不易破裂，不易擦傷模具，制件的表面質量也好。

形成五金拉伸件產物呈現間隙的原因：

一、沖模布局分歧理，沖模及功課部門剛度不可，沖裁力不服衡等。

二、壓力機精度差，如壓力機導軌間隙過大，滑塊底表面與工作臺表面的平行性不好，或滑塊沖程和壓力機臺面沖程不好，工作臺剛性差，沖裁時產生撓度，從而引起間隙的變化。

三、安裝故障，如沖模上下底板的表面不清潔或大型模具上模的緊固方式不正確，將模具的上下模安裝(是無導向柱的模具)分開，導致作業部門的傾斜。

四、模具制造過失，沖模零件加工不適當圖紙、底板平行度不好等。

五、模具安裝過失，導向部門間隙大、凸凹模安裝分歧心等。

六、鋼板的瓢曲度大，鋼板不行。

拉伸件加工的檢驗

一件成型的拉伸件產品改成要經過嚴格的檢驗，并且合格之后才能推出市場，這樣才能確定產品的質量和性能達到要求。是簡單的觸摸檢驗，工作人員只要用手觸摸擦干凈的拉伸件，就可以感覺出其表面質量，但是這很大程度上是取決于人員的經驗，因此不可避免的會存在一些誤差。所以還需要進一步檢驗，可以利用油石對拉伸件進行打磨，特別是一些圓弧或難以接觸到的部位，可以快檢驗出產品的品質。

如果不用油石，也可以用柔性紗網打磨，將其緊貼拉伸件表面并沿縱向打磨至整個表面，這樣一來，拉伸件上有任意麻點、壓痕等不良現象都會被輕而易舉的發現。如果發現缺陷，改成要經過修理后才能加以運用。

拉伸件加工材料除了要確定強度，剛度等使用性能以外，還需要達到沖壓工藝的要求。材料的質量直接影響到沖壓工藝過程設計、模具設計、模具使用壽命，拉伸件產品的質量和使用壽命，還關系到拉伸件的成本。因此一方面應通過產品設計提升拉伸件的結構工藝性來發送沖壓過程中材料的變形條件，以降低對材料的質量要求。加一方面應選擇具有適合沖壓成型性能的材料，以適應沖壓過程的變形要求，確定零件質量。所以在選擇拉伸件材料時，要正確的評價材料的沖壓性能，正確掌握材料沖壓性能與沖壓成型性的關系，以便充足發揮材料的塑性變形能力，既降低材料成本又確定生產的穩定性。