拉伸件制件起皺的原因

1、拉伸筋位置，尺寸布置不正確，研合不到位。

2、拉伸過程中，制件凹R角過大，走料過程中凸R角壓不住料，造成起皺。

3、板料尺寸優(yōu)化不正確，出現(xiàn)某些要料的地方料少，造成板料走料時該處未壓料導致起皺。

4、需伸展的制件采用成形工藝，而非拉伸。

5、工藝方法不正確，在有些部位明確起皺情況下未加吸皺筋、斜槽等。

6、頂缸壓力過小，導致壓料面壓不住料，引起起皺。

7、型面劇烈變化與多處型面交匯處易聚料，造成起皺。

8、拉伸件制件拉伸太深，落差大。導致板料流動過快，造成起皺。

9、生產(chǎn)中潤滑過度。

10、凸、凹模間隙不正確。

總之，不管是制件原因，還是工藝原因，走料不均勻是制件起皺的根本原因，壓料面各部分進料阻力均勻是拉伸件不起皺甚至開裂的重要。調整凸、凹模，凹模與壓邊圈之間的間隙，凸、凹模間隙的調整可以參考如下方法：壓料間隙采用里緊外松的原則。

在正常沖壓過程中，五金拉伸件的斷面有四個明顯的特征區(qū)域：圓角區(qū)、光亮區(qū)、斷裂區(qū)和毛刺。落料沖床的四大特色區(qū)域：

1、斷裂帶表面粗糙，傾角約5度，是沖壓時形成的裂紋擴展造成的。

2、亮帶是上模切入鋼板，材料被擠入下模時發(fā)生塑性剪切變形造成的。亮帶是五金拉伸件橫截面質量好的區(qū)域，梁光是平的，垂直于鋼板平面。沖壓一般是追求亮帶。

3、毛刺靠近斷裂區(qū)邊緣，裂紋不直接對著模具邊緣，而是在靠近模具邊緣的一側，當五金拉伸件被下模推出模具時，這種情況會加劇。

4、圓角帶也稱為角部塌陷，是由于靠近上?；蛳履５慌c沖壓模接觸的鋼板材料表面的彎曲和拉伸引起的。

拉伸件加工工藝有以下幾點：

1、板材折彎：拉伸件工件由手動或數(shù)控折彎機上下刀模加壓成型的工藝流程。

2、板材下料：指拉伸件工件通過激光切割或數(shù)控沖床沖壓切割的工藝流程。

3、板材沖孔：拉伸件工件沖孔一般由沖床或數(shù)控沖床搭配模具沖壓板材獲得孔的工藝流程。

4、板材成形：在一般沖床或數(shù)控折彎設備上運用折彎刀模使拉伸件工件達到需求的角度的工藝流程。

5、剪板：使用剪板機按需求尺寸剪出長方形、正方形、矩形板材進行下一步加工。

6、沖壓落料：在普通沖床或數(shù)控沖床上使用模具沖壓獲得各種形狀的拉伸件件。

7、板材抽孔：常稱“翻邊”，在一般沖床或氣動設備上使用相應模具對拉伸件圓孔工件孔內翻凸起后便于攻牙。

8、鉆孔攻牙：在拉伸件加工件上沖孔后使用絲錐攻出螺紋，用于安裝螺絲。

9、鉆孔沉孔：使之配合市面上常規(guī)的沉頭螺絲，故而在拉伸件加工件上沉出有錐形弧度的孔，用于安裝螺絲后螺絲頭平整不凸出。