定制鈑金拉伸件的加工流程，也就是所謂的工藝流程，隨著鈑金件結構的差異，工藝流程可能各不相同：

一、沖床下料，是利用沖床分一步或多步在板材上將零件展開后的平板件結構沖制成形，其優(yōu)點是耗費工時短，速率不錯，可減少加工成本，在批量生產時經(jīng)常用到。

二、繪制展開圖，也就是將一結構復雜的零件展開成一個平板件。

三、下料，下料的方式有很多種，主要有以下幾種方式：剪床下料。是利用剪床剪出展開圖的外形長寬尺寸，若有沖孔、切角的，再轉沖床結合模具沖孔、切角成形。

四、NC數(shù)控下料，NC下料時起先要編寫數(shù)控加工程序。就是利用編程軟件，將繪制的展開圖編寫成NC數(shù)控加工機床可識別的程序，讓其跟據(jù)這些程序一步一步的在一塊鐵板上，將其平板件的結構形狀沖制出來。

五、設計并繪出其鈑金件的零件圖，又叫三視圖。其作用是用圖紙方式將其鈑金件的結構表達出來。

六、激光下料，是利用激光切割方式，在一塊鐵板上將其平板件的結構形狀切割出來。

拉伸件調整與鈑金拉伸件加工流程

一、凹模圓角的半徑影響

凹模的圓角半徑過大，毛坯向凹模內流動經(jīng)過凹模圓角是產生彎曲變形的彎曲阻力越小。彎曲阻力越小，越容易造成起皺的發(fā)生。凹模半徑小彎曲變形的彎曲阻力越大，越不容易起皺，但易造成制件的開裂和拉毛現(xiàn)象產生。

二、拉伸影響

材料流動阻力沿凹模口的分布于拉伸有直接的關系。在內凹和外凸的曲線位置上，拉伸過大能引起變形阻力的不均勻分布，形成起皺，應盡量避免。

三、拉伸件調整壓邊力的大小

當皺紋在制件四周均勻產生時，應判定為壓料力不足，逐漸加大壓料力即可去掉皺紋。當拉伸錐形件和半球形件時，拉伸開始時大部分材料處于懸空狀態(tài)。輕易產生側壁起皺，故除增加壓邊力外，還應采用增加撿伸筋來增大板內徑向拉應力，去掉皺紋。

根據(jù)沖壓時的溫度條件，有冷沖壓和熱沖壓兩種方式。這取決于材料的強度、塑性、厚度、變形程度和設備容量，同時考慮到材料的原始熱處理和使用條件。任意軋制薄板材料都具有各向異性的物理性質。如果彎曲線與軋制方向相同，彎曲部分容易產生裂紋；如果彎曲線垂直于軋制方向，彎曲部分不易開裂。

解決方法有三種：

一、如果設計允許，可選軟一點的材料。

二、如果設計允許，可加大折彎的圓弧半徑。

三、在拉伸件下料時，就要注意軋制方向，盡可能讓折彎線與軋制方向成相應的角度。

拉伸件的拉伸深層不夠的造成原因

一、拉伸件不到位，會導致修邊模、切邊模及翻邊模等工序件不合格。因此，此時需要用修邊模的下模代替拉伸件的檢具，對于不吻合部分不要研磨切邊模，而是修正拉伸模。

二、如果掌握雙動拉伸壓力機的工作、結構原理，根據(jù)拉伸件各處的變形程度調節(jié)壓邊力，使各處保持與變形相適應的進料阻力，會控制起皺和拉裂現(xiàn)象的發(fā)生。

三、把后工程模具全部看作是前工程件的檢具，對CAE/CAD/CAM制造的模具及汽車覆蓋件模具來講需要明確這一點，為的是確認和各個工序的質量。因此，要檢查鈑件，應將不合格的部分反饋到拉伸模上進行對比、修整。

四、為了提升拉伸件的鋼性，可以對壓邊力進行調節(jié)，應用雙動壓力機進行拉伸的情況，大的壓邊力可以防止起皺，而壓邊力小則會使工件起皺。

五、由于一些復雜的拉伸件結構不對稱，各處變形不均勻，若采用相同的壓邊力，使材料周邊阻力相同，勢必會在工件變形小的部位起皺，而在變形劇烈的部位產生拉裂現(xiàn)象。

六、雙動拉伸壓力機的外滑塊在4個懸掛點與連桿機構連接，各點可用機械方法使各點壓邊力有調節(jié)，形成有利于金屬各向流動的變形條件。

拉伸件預先形變熱處理工藝是利用形變效果遺傳性的另一種形式，為將具有平衡（退火、正火）組織或調質狀態(tài)的鋼，于室溫或零下進行冷形變可與冷拉伸、冷軋、冷拔等成形工藝相結合，使其獲得相當程度變化，然后進行中間回火，然后再進行快加熱的二次淬火及后期回火。這種工藝已經(jīng)應用在了鋼板、板彈簧及其他工件的加工上。預先形變熱處理工藝參數(shù)，對鋼材的效果有很大的影響，如參數(shù)選用不當還將起到相反的結果。這些工藝參數(shù)是：鋼材的室溫形變量、中間回火溫度、后期淬火及回火溫度等。