沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

一、五金沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可達到一般的裝配和使用要求。

二、沖壓件在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

三、沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經過塑性變形后，金屬內部的組織結構確定，使沖壓件強度有所提升。

沖壓件材料利用率提升方案：

一、產品深層優化：

后門內板沖壓件由于比較深，達到170mm，導致成形比較困難，同時，材料消耗利用率低。為此，進行后門內板門鎖區域拉深深層，使其減少40mm，其板料間距可減少30mm。產品優化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。

二、沖壓成形工藝優化：

左右縱梁的原來的成形工藝為拉深，拉深需要坯料尺寸為1348mm*365mm，后根據其工藝及成形技術條件，將其工藝由拉深優化為模具成形，優化后的坯料尺寸為1308mm*284mm，工藝優化。

三、工藝補充優化：

工藝補充是沖壓件模面比較重要的組成部分，其造型影響著材料利用率。通常，在確定產品成形性的前提下，產品角部拉深深層要和壓料面幾乎平齊，大限度地降低拉深，一般工藝至少做8mm高的工藝補充，優化后的工藝做了3mm高的工藝補充，在寬度方向較少尺寸，此零件的材料利用率由原先的67.9%提升至68.2%。

四、產品造型分塊優化：

汽車車身沖壓件中，側圍沖壓件是車身沖壓件空間幾何尺寸較大，造型復雜的五金沖壓件，其材料利用率提升難度尤其大，結構造型中側圍與后背門分塊位置對整體材料利用率影響比較大，由于側圍成形深層尤其大，導致側圍、后背門內外板材料消耗增加。產品造型分開優化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。

現場管理對于生產性的企業來說是尤其重要的。汽車生產企業要嚴格按照先出的原則，進行物料的使用管理，這樣可以減少很多因為人為因素導致的物料損失。其次，也可以地控制生產過程中，原材料、輔料和工具等的消耗。值得強調的是，要控制材料消耗，相應要在取料、投料用料、補料退料和廢料回收等環節上嚴格管理，并嚴格按照定額用料的原則，對于不節約用料的情況，要及時發現，及時解決。

汽車沖壓件原材料降本優化工作，涉及到整個生產系統，從沖壓件選材設計到零件生產，不僅要控制好原材料的采購成本，同時在原材料使用的各個環節也要做好控制，一方面減少原材料的浪費及損耗，另一方面要著力提升材料利用率。另外，值得強調的是汽車沖壓件原材料降本優化，相應要綜合考慮各方面的因素，不能一味地降低成本，而不考慮汽車沖壓件的質量。

提升原材料利用率是汽車沖壓件降本優化較主要的途徑。材料的利用程度越高，在其他條件不變的前提下，材料的利用率越高，生產成本就越低。而要提升材料的利用率，主要從以下幾個方面著手

一、零件下料尺寸的優化。企業要定期對汽車沖壓件的產品及成品形狀、尺寸、精度、力學性能等要素，進行系統的分析，并結合設備及模具的工藝對下料尺寸優化。例如對拉延輔助面進行調整，通過改進拉延工藝以縮減零件下料尺寸，優化材料工藝定額，提升材料利用率。

二、落料排樣的優化。現有工藝：橫切板料再單體落料，材料利用率約為60.35%，使用連續落料減少單邊后利用率提升至61.15%，提升0.8%。進一步優化落料排樣，采用齒形交錯排列材料利用率達68.39%，提升了8.04%。

三、組合下料及廢料回收。對于側圍外板、背門外板等大件沖裁后較大的塊料或角形料不能再利用的，在充足考慮到工藝尺寸、材料牌號、模具結構等因素影響的前提下，對部分中小沖壓件采用余料生產Ll另外，下料過程中產生余料，可采用多零件組合下料的方式，盡可能降低余料的產生。但是值得注意的是，在做工藝分析的過程中，相應要合理規劃，爭取將余料的利用率達到較大。

四、工序的優化。如縱梁外板內加強板，通過工藝優化，鏡像后，有一模一件調整為一模兩件，材料利用率從14%提升到40%。

五、工藝應用。這種原材料降本方法，要結合企業的實際情況，有選擇地采用激光拼焊、擺剪、弧形落料、連續落料等工藝手段提升原材料的使用速率。尤其是激光拼焊工藝，可以使零件數量減少66%，這不僅可以減少模具使用數量，也提升了原材料的利用率。