在模具設計中，由于每洗一次沖壓件，不存在增加生產成本的問題，過程可以相對分散以確定沖壓件的質量，同時還能節省人力。這么多的優勢，使得這種沖壓技術通常都被運用于批量生產。事實上，多工位沖壓工藝路線是一種多工位級進模，為了正常的進料，需要將成品沖壓料帶分離部分與相鄰的兩步驟之間的距離保持相同，否則無法實現。目前越來越多沖壓件的生產采用這種技術，具有明顯的生產成本和生產速率方面的優勢。

模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這便延長了新沖壓件的生產準備時間。模座、模架、導向件的標準化和發展簡易模具（供小批量生產）、復合模、多工位級進模（供大量生產），以及研制快換模裝置，可減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產的沖壓技術合理地應用于小批量多品種生產。

一、在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規格要求）以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決？

（1）凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。

（2）沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

（3）對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

沖壓件減少沖壓過程的工序數，意味著減少沖壓件數、節省工裝數量、簡化沖壓過程的傳送裝置，縮減操作人員和沖壓占地面積，是節約投資額和能耗的優良措施，所以沖壓制造商都能把沖壓工序數設計作為降低汽車制造成本的重要途徑，甚至不惜改進產品設計來達到制造工藝方面的要求。當今高強鋼、高強鋼很好的實現了車輛的輕量化，提升了車輛的碰撞強度和穩定性能，因此成為車用鋼材的重要發展方向。但隨著板料強度的提升，守舊的冷沖壓工藝在成型過程中容易產生破裂現象，無法達到鋼板的加工工藝要求。

螺母沖壓件是通過沖壓機和磨具對板、非晶體材料、管件和鋁型材等釋放外力的作用，從而產生塑性形狀的變化或分離，從而獲得需要樣品和規格的鋼件（沖壓件）的成型生產加工沖壓模具和煅造為同塑性變形生產加工（或稱工作壓力生產加工），統稱鍛造。沖壓模具的材料關鍵是冷熱壓厚鋼板和鋼鏈。沖壓模具關鍵是按加工工藝歸類，可分成分離出來工藝流程和成型工藝流程兩類。

二、如何減少沖壓件的制作成本？

（1）設計方案每個鋼件另外生產加工的磨具。

（2）提升沖壓模具水準，降低工藝流程，提升磨具使用壽命。

（3）用提升沖壓模具全過程的自動化技術及髙速水準，控制成本。

（4）采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

（5）提升加工工藝的合理性水準。