沖壓件減少沖壓過程的工序數，意味著減少沖壓件數、節省工裝數量、簡化沖壓過程的傳送裝置，縮減操作人員和沖壓占地面積，是節約投資額和能耗的優良措施，所以沖壓制造商都能把沖壓工序數設計作為降低汽車制造成本的重要途徑，甚至不惜改進產品設計來達到制造工藝方面的要求。當今高強鋼、高強鋼很好的實現了車輛的輕量化，提升了車輛的碰撞強度和穩定性能，因此成為車用鋼材的重要發展方向。但隨著板料強度的提升，守舊的冷沖壓工藝在成型過程中容易產生破裂現象，無法達到鋼板的加工工藝要求。

沖壓是制作汽車零部件的重要工藝之一，只有正確的沖壓技術才能對提升沖壓件質量起到推動作用，這么說來，多工位沖壓技術就是其中的一種。相比普通工藝來說，多工位沖壓能實現沖壓的自動化和速率的提升。沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。

輸送等機械以及模具庫和快換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產率的自動沖壓生產線。在每分鐘生產數十、數百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發生、設備和質量事故。因此，沖壓中的穩定生產是一個重要的問題。一般工件在沖壓過程中，由于沖壓過程中，是在冷鍛沖壓加工過程中，溫度會很快升高，需要加潤滑產品潤滑，如果不使用潤滑而直接沖壓，焊接-組裝，表面沒有油的部件便于焊接和組裝。研討和實踐表明愛美可金屬惰性氣體電弧焊，鎢氣體保護電弧焊，電阻焊的應用上都有上佳結果。

減少沖壓件的制作成本：

1、提升加工工藝的正確性水準。

2、用提升沖壓模具全過程的自動化技術及髙速水準，控制成本。

3、提升沖壓模具水準，降低工藝流程，提升磨具使用壽命。

4、設計方案每個鋼件另外生產加工的磨具。

5、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏?。ㄓ锌赡艹鲆幐褚螅┮约芭c凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決？

1、對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

2、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。

3、沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

控制汽車配件的加工方法：

1、凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到控制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。

2、增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm），以增加對凹模側材料的壓力，從而控制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。

3、沖裁間隙不正確或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

4、模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排大面積之沖切下料，再安排小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

5、日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將加大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。

6、壓住材料。克服守舊的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙（即模具閉合時，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨（壓）損，而無法壓緊材料。

汽車配件的彎曲過程是一種將彎矩施加到材料變形的加工方法，使材料在彎矩作用下產生彎曲應力。應力分布由鋼板的中間標高限定，拉伸應力為外刀，壓應力集中在內側。一旦彎曲力矩被移除，材料通過彈性變形返回到力-距離平衡。與工件的標準形狀相比，它將產生向外或向內傾斜的現象。從而導致這種現象以傲慢和彈性的方式返回到變形中。為了區分，開口的狀態有時被稱為回彈，并且向內狀態是過沖。從彎曲法的觀點來看，也有V形和U形彎曲，但它們在回彈方面是不同的，其性質是相同的。

沖壓件在進行出產的過程中其主要的辦法是沖壓，在相應程度上選用復合模，是多工位級進模，可在一臺壓力機上完結多道沖壓工序，完結由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動出產。出產速率不錯，勞動條件好，出產成本還行，一般每分鐘可出產數百件。

如何減少沖壓件翻料及扭曲的情況發生？

1、壓住材料?？朔嘏f的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙（即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm）如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨（壓）損，而無法壓緊材料。

2、沖裁間隙不正確或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

3、凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到控制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。

4、正確的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排大面積之沖切下料，再安排小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

5、增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm），以增加對凹模側材料的壓力，從而控制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。

6、日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。