沖壓件起皺缺陷產生的根本原因是由于板料受到擠壓，當平面方向的主、次應力達到程度時，厚度方向失穩。按照皺紋形成原因不同，可將其分為兩種類型，一種是由于進入凹模腔內材料過多而形成的材料堆積起皺；二種是由于板料厚度方向失穩或拉應力不均勻而產生的失穩起皺。為了控制該缺陷，具體的解決思路如下：(1)從產品設計角度考慮：盡量減小翻邊高度；使造型劇變區域呈順滑狀態連接；對于產品易起皺部位可適當地增加吸料造型；(2)從沖壓工藝設計方面出發：加大壓邊力，控制進料速度；工藝補充增加圓形或方形拉延筋；在合理范圍內增加成形工序；(3)對于沖壓材料的選擇：在達到產品性能的情況下，對于一些易起皺的零件，應選用成形性好的材料。

沖壓件開裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的過程中，應變超過其限度，較直觀的表現是制件表面產生肉眼可見的裂紋。通?？梢詫⑵浞譃槿N類型：一種是由于材料杭拉強度不足而產生的破裂，斷裂原因一般是由于凸、凹模圓角處局部受力過大造成的；二種是由于材料變形量不足而破裂，如尖點部位的開裂；第三種是由于材料內有雜質引起的裂紋。因此，為了預防斷裂缺陷，根本的措施是減少應力集中現象。具體方案如下：(1)選擇合理的坯料尺寸和形狀；(2)調整拉延筋參數，防止由于脹力過大引起破裂；(3)增加工藝切口，確定材料合理流動，變形均勻；(4)改進潤滑條件，減小摩擦力，加大進料速度；(5)減小壓邊力或采用可變的壓邊力，以控制進料阻力；(6)采用延展性和成形性好的材料，減少裂紋。

沖壓件合理選擇設備：

根據實際制造過程中的沖壓力、模具的構造以及高度等諸多方面展開分析，將現有的制造設施基礎相結合，設施的應用和模具的設計工作有著密切關系。需要根據相關的設計制定相關設計所需并決定設備的類型。

假如應用制造的設備較小，沖壓相關計算數值較小，然而模具需要的規格較大時，需要選擇的設施相對較大。

根據模具的實際規格進行選擇，選擇符合高度及漏料孔大小的設備。模具的設計問題則需要注意這幾方面：起先確定沖壓力和模具的平衡；其次計算好數據，校準相關功率；然后在彎曲等工序中，為了確定零件的質量問題，需要對制造過程進行校準，以確定汽車零件的制造能夠順利進行。

一輛汽車的車身、內部機構以及車廂座位等，均是鋼板經過沖壓工藝制造生產出來的。汽車五金沖壓件的制造工藝是汽車生產的基本技術能力，其決定著汽車車身的性價比和外觀等多種方面。汽車構成中較直觀的部分就是汽車的車身，同時也是汽車中的重要構成部分。汽車的制造工藝直接關系到汽車的使用周期，高速的提升汽車零件沖壓制造工藝，沖壓工藝是汽車行業中的重要競爭力。

沖壓件結構設計的不合理決定了材料利用率較低，并且由于沖壓件的結構設計造成的材料利用率低而無法提升，沖壓件的造型決定了材料利用率的上限，因此沖壓件與否決定著后期材料利用率的高低。

一、沖壓件造型合理：

通過SE工程對沖壓件結構研討、排樣布置等方式盡可能優化每件沖壓件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常規設計的材料，如表2所示。

因此沖壓件設計階段選擇合理的造型結構尤其重要，也直接影響著整車制造成本。

二、沖壓件分件合理：

通過與部門的研討，在沖壓件前期的設計階段達到沖壓件性能的前提下盡可能優化結構，達到零件的大的材料利用率，如圖3所示。沖壓件數據兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也很大的影響了材料利用率。

目前汽車廠家對整車的質量和經濟性越來越重視，而車身作為整車質量比例較大的單元，承擔著較大的減輕質量壓力，故大多數廠家對采用特別是采用和很鋼板材料提出了較多的需求。采用鋼板和很鋼板(通常達到1000MPa以上)，使設計時可以在達到強度要求的同時減少飯金數量和材料厚度，從而達到減輕車身質量的目的(提升經濟性)；另一方面，采用鋼板可以使車身較容易達到穩定性能指標。目前的冷沖壓工藝在對鋼板進行成形的方面存在著明顯的不足，無法達到設計的要求，而熱成形工藝可以彌補這個缺陷。因此，熱成形工藝技術目前普遍應用于各大汽車公司的多種車型，主要使用在對碰撞要求較高的部位，如門檻、前保險杠橫梁、B柱、側門防撞板等。

沖壓件生產問題的處理：

一、毛刺：主要發生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺。

二、線偏移：制件成形時，需要先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線。

三、凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹。

四、曲折：由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變。

五、皺紋：由于壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不適當、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。

六、粘合、刮痕：由于材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現的不良。