沖壓件的工藝過程

【1】分析沖壓零件的工藝性：

汽車沖壓件的加工的難易程度取決于沖壓零件工藝性的體現，其在技術上需要對零件的材料質量、準確的需要以及磁村的大小和外觀形狀特點展開分析，確定制作出來的沖壓零件符合標準以及要求。

【2】工藝的選擇方式：

對于汽車沖壓零件的制造常有許多的方案，因此在進行沖壓工藝的方案設計的時候，需要對汽車沖壓零件的設計工序進行嚴謹的分析，根據多個工序進行相關的組合，可以是單個的工序進行相關的制造，或者多種工序進行組合制造汽車的沖壓零件。由于汽車沖壓零件的要求需要準確的要求，由于需要生產多的零件，需要嚴格的進行相關掌控，通過重復的沖壓進行汽車零件的制造。但是，當零件的尺寸小的時候，由于對生產速率和其他因素的分析，需要將復合模板進行連續的生產加工。汽車零件制造廠應用的機器能夠自行送料的話，需要選擇使用連續的沖壓生產方式。防止由于多次沖壓出現的移位誤差，通常會選擇復合模的生產方式。假如只是進行幾個簡單的模具制造，其費用比復合模高并且生產量比較少的情況時，工廠需要對加工制造的工藝進行思考，選擇適當的生產方式。

【3】基本的沖壓工序：

零件制作中的翻遍工序、落料工序、剪裁工序以及沖孔工序比較常見，然而每道工序有著自身的特別特點，其中所含的差異性和顯著性比大。針對相對特別的汽車零件，按照相關的公司進行技術加以分析，確定汽車零件制造的工作性質的確定，通過相對的技術和分析之后對工藝進行改造。

除此之外，優良的工藝性還需要有其他的特點，確定操作的便捷性以及零件質量的穩定性等等。一般情況下來講，汽車沖壓零件的準確度和零件的構造尺寸會對沖壓零件的工藝性產生不小的影響，如果又出現了沖壓零件質量較差的問題，需要對相關的部門提出建議和想法，對設計的圖紙進行適當的修改，以確定沖壓零件的工藝性。

對沖壓件的結構進行優化設計，在充足體現其工藝性的同時，提升其設計的經濟性。在產品設計時，應充足考慮到汽車沖壓件所需零件，及其結構組成等實際情況，從整體角度來優化其各零部件的設計，使其大限度的節約金屬材料。

對于部分金屬材料利用率較低的產品零件，相關設計人員需對其進行研討改進，設計出金屬材料利用率較不錯的零部件，再將經過優化的零部件組合起來，獲得金屬材料利用率較不錯的汽車沖壓件產品。此外，工作人員還要增加對產品的工藝性審查，同時產品經濟效益，從而在不降低產品質量的同時，也能的降低汽車沖壓件的生產成本，提升汽車生產制造的總體經濟效益。

沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有增加筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提升其剛性。由于采用模具，工件精度可達微米級，且重復精度不錯、規格一致，可以沖壓出孔窩、凸臺等。冷沖壓件一般不再經切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態低于冷沖壓件，但仍優于鑄件、鍛件，切削加工量少。

沖壓是生產方法，采用復合模，是多工位級進模，可在一臺壓力機（單工位或多工位的）上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多的優點。主要表現如下：

【1】沖壓可加工出尺寸范圍大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、復蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較不錯。

【2】沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節能的加工方法，沖壓件的成本較低。

【3】沖壓加工的生產速率不錯，且操作方便，易于實現機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次，壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能一個沖件。

【4】沖壓時由于模具確定了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量，而模具的壽命一般較長，所以沖壓的質量穩定，互換性好，具有“一模一樣”的特征。

由于沖壓具有如此優良性，沖壓加工在國民經濟各個區域應用范圍相當普遍。例如，在宇航，航空，機械，農機，電子，信息，鐵道，郵電，交通，化工，日用電器及輕工等部門里都有沖壓加工。