汽車拉伸件的運用壽命，除了取決于正確的模具構造，高的制作精度，杰出的熱處理作用以及準確地選用沖床、汽車拉伸件裝置精度等要素外，模具的準確運用、養護和保護也是不行忽略的環節。對此應留意以下幾點：

一、為了確定汽車拉伸件的運用壽數，還應定時對模具的繃簧進行替換，避免繃簧疲勞損壞影響汽車拉伸件運用。

二、沖壓人員在裝置模具時應運用較軟的金屬（如銅、鋁等）制成操作東西，避免裝置過程中敲、砸時損壞汽車拉伸件。

三、定時對沖床的轉盤及模具裝置底座進行查看，以上下轉盤的同軸精度。

四、汽車拉伸件的凸模和凹模刃口磨損時應及時停止運用，及時刃磨，否則會敏捷擴大模具刃口的磨損程度，加快模具磨損，降低沖件質量和模具壽數。

五、汽車拉伸件裝置運用前應需求嚴厲查看，而且鏟除臟物，仔細查看汽車拉伸件的導向套和模具是不是光滑杰出。

拉伸件根據現場的實際情況，通過檢查制件撕裂部位、斷口形態及擠傷程度，認為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工序，引起此工序現象發生的原因如下：

一、成形工藝參數執行不到位

在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件需要緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形。但現在由于壓制出的拉伸件存在質量不穩定等缺點，就說明機床壓力在生產過程中處于壓力跳動不均衡狀態。究其原因，主要是加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致制件質量不穩定。

二、翻邊成形模具設計缺陷

該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之制件特別復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在起初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。

三、模具加工制件與圖紙設計存在誤差

由于壓料芯為復雜型面故采用鑄件成形后再對導向面進行機加工，造成加工面與凹模導向面滑配后存在間隙誤差，在模具正常運行過程中出現了壓料芯左/右擺動。

由于此種結構的導向間隙為調試滑配間隙，一旦損壞將沒有愈地調整手段，會長期影響制件的成形質量，并帶來穩定隱患。而且，在導向部位未采用用導滑板，反而采用了加工型面相互導向結構，存在間隙過大后，無法調整的缺陷，導致了制件出現了撕裂、歪斜不正行為。

五金沖壓件可加工出尺寸范圍大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較不錯。沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節能的加工方法，沖壓件的成本較低。

五金沖壓件預先形變熱處理工藝是利用形變效果遺傳性的另一種形式，為將具有平衡（退火、正火）組織或調質狀態的鋼，于室溫或零下進行冷形變可與冷拉伸、冷軋、冷拔等成形工藝相結合，使其獲得相當程度的，然后進行中間回火，然后再進行快加熱的二次淬火及后期回火。這種工藝已經應用在了鋼板、板彈簧及其他工件的加工上。預先形變熱處理工藝參數，對鋼材的效果有很大的影響，如參數選用不當還將起到相反的結果。這些工藝參數是：鋼材的室溫形變量、中間回火溫度、后期淬火及回火溫度等。

五金沖壓件的檢驗也是有方法的，一般情況下，出現的問題我們先來說一下，起先，材料的不良，這個就有的說了五金沖壓件的缺陷：材料不良、坑包、麻點、劃傷、咯傷、頸縮、開裂、滾線、拉毛、拉深側壁不直、起皺、毛刺大、虧邊、孔變形、缺孔、孔偏、翻邊翹曲、翻邊、折彎未到位、切邊線、翻邊、折彎線偏移、翻邊高度不符、成形、拉延、剛度差等數十種問題。外觀檢驗主要是依賴檢驗人員的手感和視覺，其內容包括：局部畸變；歪扭；裂紋、皺紋；粘著；咬合；麻點；不連續變形；棱線不清或不重合；剛度不夠；局部沖撞輪廓，局部壓傷，誤沖檢等。

五金沖壓件的主要表現在批量加工這方面，五金加工件的產品各部件加工制造辦法、周期與普通產品加工工藝道路是不同的。

一、制造業企業由于主要是零散加工，產品的質量和消費率很大水平依賴于工人的技術程度，而自動化水平主要在單元級，例如數控機床、柔性制造系統等。

二、需求的零件多，車間現場常常需求填寫大量領料單及會看到呈一字型的消費單，如有工藝管理，還需填寫大量的工藝移轉單。

三、零部件普通采用自制與委外加工相分離的方式。譬如電鍍、噴砂、氧化、絲印鐳雕等特別工藝會拜托外部廠商加工。

四、加工工藝道路具有很大的不肯定性，一種零部件或產品能夠有多種工藝，消費過程所需機器設備和工裝夾具品種繁多。